Các điểm kỹ thuật quan trọng cần lưu ý khi lắp đặt, vận hành an toàn và bảo trì hệ thống tạo gạch tự động hoàn toàn.

Tóm tắt:Bài viết này dựa trên thực tiễn lắp đặt kỹ thuật của... máy tạo khối tự động (Máy sản xuất gạch), tài liệu này trình bày chi tiết một cách hệ thống các thông số kỹ thuật của toàn bộ quy trình, từ khâu nghiệm thu vận chuyển, lắp đặt hệ thống điều khiển điện, đấu nối mạch chính và đường dây tín hiệu, đến kiểm tra trước khi vận hành và bảo trì hàng ngày. Nội dung tập trung vào an toàn điện, các biện pháp chống nhiễu và phòng chống rung động, nhằm cung cấp hướng dẫn kỹ thuật thiết thực cho người vận hành thiết bị và nhân viên bảo trì để đảm bảo hoạt động ổn định lâu dài của thiết bị.

I. Chấp thuận vận chuyển và đánh giá tác động môi trường trước khi lắp đặt

Sau khi thiết bị được vận chuyển đến, bước đầu tiên là kiểm tra hàng hóa và đánh giá thiệt hại do vận chuyển. Cần kiểm tra kỹ các hạng mục sau:

Tính toàn vẹn cấu trúc cơ học: Kiểm tra khung chính, xi lanh thủy lực, cột dẫn hướng khuôn và bàn rung xem có vết lồi lõm, biến dạng hoặc nứt vỡ rõ ràng không. Đặc biệt chú ý xem các nắp bảo vệ có bị rơi ra hay bề mặt làm kín của các khớp nối ống thủy lực có bị trầy xước không.

Trạng thái hệ thống điều khiển điện: Kiểm tra vỏ tủ điều khiển điện xem có bị móp méo không và gioăng cửa tủ có còn nguyên vẹn không. Sau khi mở tủ, kiểm tra các bộ phận bên trong—bao gồm các mô-đun PLC, rơle trung gian, bộ nguồn chuyển mạch, bộ biến tần và khối đấu nối—để kiểm tra xem có bị lỏng, lệch vị trí hoặc cong chân cắm do va đập trong quá trình vận chuyển không. Đối với các bộ phận cắm, hãy ấn vào từng bộ phận để xác nhận rằng các chốt của nó đã được đặt đúng vị trí.

Yêu cầu về môi trường lưu trữ: Nếu cần lưu trữ thiết bị tạm thời trước khi lắp đặt, hộp điều khiển nên được đặt trong kho khô ráo, thông thoáng, không có bụi dẫn điện và khí ăn mòn. Nhiệt độ môi trường khuyến nghị là từ -5℃ đến +40℃, và độ ẩm tương đối nên dưới 85% (không ngưng tụ). Đối với lưu trữ dài hạn, nên bật máy hút ẩm bên trong tủ điều khiển mỗi tháng một lần để tránh làm ẩm các bo mạch.

II. Lắp đặt hộp điều khiển và các biện pháp cách ly rung động

Là bộ phận cốt lõi trong hệ thống điều khiển toàn bộ máy móc, chất lượng lắp đặt hộp điều khiển ảnh hưởng trực tiếp đến độ tin cậy của hệ thống:

Tư thế lắp đặt và tản nhiệt: Hộp điều khiển phải được lắp đặt theo chiều dọc, với góc nghiêng không quá 5°. Khoảng cách giữa mặt sau của hộp và tường lắp đặt phải lớn hơn 50mm để đảm bảo tản nhiệt đối lưu tự nhiên. Các lỗ thông gió trên đỉnh và hai bên của tủ không được bị tắc nghẽn, và phải duy trì tối thiểu 800mm không gian thao tác phía trước bề mặt bảo trì (thường là mặt bên cửa tủ).

Bảo vệ chống rung: Trong quá trình tạo hình gạch, động cơ rung và khối lệch tâm sẽ tạo ra các lực tác động định kỳ. Để ngăn chặn sự truyền rung động đến các rơle, công tắc tơ và các đầu nối bên trong hộp điều khiển điện, cần thực hiện một trong các biện pháp sau:

Lắp đặt các tấm đệm giảm chấn rung bằng cao su (độ dày ≥10mm, độ cứng Shore 50-60) giữa đáy hộp điều khiển điện và mặt đất hoặc giá đỡ;

Ngoài ra, có thể lắp đặt độc lập hộp điều khiển điện trên một cột đỡ chắc chắn, cách xa nguồn rung động (≥2m từ móng máy chính).

Đồng thời, tất cả các ốc vít trên các đầu nối bên trong hộp cần được gia cố bằng vòng đệm chống nới lỏng hoặc keo khóa ren (độ bền trung bình) để ngăn ngừa hiện tượng lỏng lẻo sau thời gian dài rung động.

III. Lựa chọn cáp nguồn và thông số kỹ thuật đấu dây mạch chính

Hệ thống dây dẫn nguồn điện chính đóng vai trò rất quan trọng đối với sự an toàn vận hành thiết bị và khả năng chịu tải dòng điện, và phải tuân thủ nghiêm ngặt các bước sau:

1. Lựa chọn cầu dao điện: Phải lắp đặt một máy cắt mạch vỏ đúc ba pha độc lập (ICB) trước đường dây vào hộp điều khiển. Dòng điện định mức của nó phải được lựa chọn dựa trên tổng công suất thực tế của thiết bị. Ví dụ, nên chọn loại có dòng điện định mức 63A cho tổng công suất ≤ 30kW, và loại có dòng điện định mức 100A cho 30～55kW. Máy cắt mạch phải có chức năng ngắt nhiệt từ, cung cấp cả bảo vệ quá tải và ngắn mạch.

2. Xác định tiết diện cáp đầu vào: Nên sử dụng cáp điện ba lõi bằng đồng (L1, L2, L3, không bao gồm dây trung tính). Tiết diện nên được lựa chọn dựa trên dòng điện tải thực tế và phương pháp lắp đặt. Giá trị tham khảo chung: dây lõi đồng 16mm² cho công suất dưới 30kW và 25mm² cho công suất từ ​​30 đến 45kW. Nếu nhiều cáp được chạy song song trong ống dẫn hoặc rãnh ngầm, tiết diện nên tăng lên một cỡ. Vỏ cáp phải có khả năng chống dầu và chống mài mòn.

3. Trình tự đấu dây: Nguồn điện xoay chiều ba pha 380V bên ngoài trước tiên phải đi qua cầu dao đã đề cập ở trên, sau đó được đưa vào đầu cực trên của cầu dao chính (bộ cách ly) bên trong hộp điều khiển. Tất cả các dây nguồn động cơ (như động cơ bơm dầu, động cơ rung và động cơ băng tải vải) đều có đánh số dây và phải được kết nối với các đầu cực được đánh số tương ứng trên khối đầu nối phía dưới của hộp điều khiển. Thứ tự pha không được đảo ngược. Thứ tự pha không chính xác sẽ khiến động cơ quay ngược chiều; trong trường hợp này, phải hoán đổi hai pha bất kỳ khi nguồn điện đã tắt.

4. Phân biệt giữa dây nối đất và dây trung tính:Vỏ hộp điều khiển phải được nối với một điện cực nối đất riêng biệt, độc lập (điện trở nối đất ≤ 4Ω). Dây nối đất phải là dây hai màu vàng-xanh lá cây có tiết diện không nhỏ hơn 1/2 tiết diện của dây pha chính. Nghiêm cấm trộn lẫn dây nối đất bảo vệ với dây trung tính (N) của nguồn điện; nếu không, khi ba pha không cân bằng, tủ điện có thể bị nhiễm điện, gây nguy hiểm nghiêm trọng đến an toàn.

IV. Kết nối đường tín hiệu điều khiển và đầu nối hàng không

Ngoài các đường dây điện, hộp điều khiển điện cũng cần thiết lập các kết nối tín hiệu với các bộ chấp hành và cảm biến được phân bố khắp máy móc:

Ghép nối đầu nối hàng không: Nhiều đầu nối hàng không (số lượng và số chân cắm khác nhau tùy thuộc vào kiểu máy, thường là 7, 12 hoặc 19 chân) được bố trí ở bên cạnh khay cáp phía dưới hộp điều khiển điện. Mỗi đầu nối có một mã định danh duy nhất (ví dụ: "YV1 - Van điện từ bình dầu", "SX1 - Giới hạn trên của đầu áp suất", "SX2 - Phát hiện nấm mốc", v.v.). Người vận hành phải sử dụng các đầu nối hàng không chuyên dụng được cung cấp kèm theo thiết bị để cắm từng đầu nối một và siết chặt các đai ốc khóa để đảm bảo đạt tiêu chuẩn bảo vệ IP65.

Hai mục tiêu kết nối chính:

Hộp điều khiển nhỏ trên bồn chứa dầu: Thiết bị này tích hợp van điện từ đảo chiều, van xả áp tỷ lệ và cảm biến áp suất để điều khiển hoạt động của hệ thống thủy lực.

Hộp cảm biến trên máy móc: Mạch này chứa các công tắc tiệm cận (để phát hiện vị trí), công tắc quang điện (để phát hiện mức vật liệu) và các đường tín hiệu bộ mã hóa.

Sau khi kết nối, nhẹ nhàng kéo từng dây cáp để đảm bảo chúng được cố định chắc chắn. Các dây cáp thừa nên được bó lại và cố định trong máng cáp để tránh chúng bị vướng vào các bộ phận cơ khí chuyển động.

V. Kiểm tra toàn diện và thử nghiệm cách điện trước khi cấp nguồn

Trước khi bật nguồn, cần hoàn tất các bước kiểm tra sau đây từng mục một để tránh các sự cố về dây dẫn:

a. Kiểm tra độ vững chắc và tính chính xác: Siết chặt tất cả các ốc vít của khối đấu dây đến mô-men xoắn quy định bằng tua vít lực (khoảng 1,2 N·m cho đầu nối M4 và khoảng 2,5 N·m cho đầu nối M6). Kiểm tra số thứ tự dây so với sơ đồ mạch điện để đảm bảo chúng khớp với bản vẽ.

b. Kiểm tra kết nối bị thiếu: Kiểm tra xem có bất kỳ ống dẫn cáp nào không sử dụng trong khay cáp phía dưới không, đảm bảo rằng tất cả các dây động cơ và dây điều khiển đều được kết nối và không có đầu dây nào chưa được kết nối.

c. Kiểm tra ngắn mạch và nối đất:Sử dụng đồng hồ vạn năng kỹ thuật số (chế độ đo điện trở) hoặc máy đo điện trở cách điện 500V, đo điện trở cách điện giữa mỗi pha (L1-L2, L2-L3, L1-L3) và giữa mỗi pha và đất (L1-PE, L2-PE, L3-PE) theo trình tự. Điện trở cách điện không được nhỏ hơn 2MΩ (thiết bị mới thường có điện trở >50MΩ). Nếu phát hiện ngắn mạch hoặc điện trở quá thấp, cần tiến hành khắc phục sự cố từng đoạn một cho đến khi loại bỏ được lỗi.

d. Quy trình an toàn khi đảo pha động cơ: Nếu sau khi bật nguồn ban đầu, bơm dầu hoặc động cơ rung quay ngược chiều với mũi tên chỉ thị và cần đảo pha, trước tiên phải ngắt nguồn điện chính. Chờ cho đến khi tụ điện bus DC của biến tần xả hết hoàn toàn (ít nhất 3 phút) trước khi hoán đổi bất kỳ hai pha nào tại các đầu ra của cầu dao. Nghiêm cấm thao tác khi đang có điện.

VI. Các quy định cấm vận hành và điểm bảo trì hàng ngày

(I) Bảo vệ giao diện người-máy Màn hình cảm ứng sử dụng lớp cảm biến điện trở hoặc điện dung. Khi thao tác, luôn sử dụng ngón tay hoặc bút cảm ứng bằng nhựa đi kèm. Không sử dụng tua vít, dao, chìa khóa hoặc các vật sắc nhọn hoặc cứng khác để nhấn hoặc cào, vì điều này có thể làm hỏng lớp dẫn điện và gây ra sự cố cho màn hình cảm ứng.

(II) Khả năng thích ứng điện áp nguồn Phạm vi điện áp hoạt động cho phép của thiết bị là AC 380V±10% (tức là 342V～418V). Nếu điện áp đo được thực tế vượt quá phạm vi này, tuyệt đối không được khởi động máy. Điện áp thấp sẽ gây ra mô-men xoắn động cơ không đủ và dòng điện tăng đột biến, dẫn đến cháy cuộn dây; điện áp cao sẽ làm hỏng bộ nguồn chuyển mạch và mô-đun đầu vào PLC. Nên lắp đặt rơle giám sát điện áp trong hộp điều khiển để thực hiện bảo vệ quá/thiếu điện áp tự động.

(III) Chu trình loại bỏ bụi cho tủ điều khiển điện Khu vực sản xuất gạch tạo ra lượng bụi đáng kể (xi măng, tro bay và các hạt cát mịn). Tấm đáy và bộ tản nhiệt bên trong tủ cần được làm sạch bằng máy hút bụi hoặc bàn chải khô mỗi ca làm việc (8 giờ). Ít nhất mỗi tháng một lần, các ống dẫn làm mát của biến tần và bề mặt của mô-đun PLC cần được thổi bằng khí nén (áp suất ≤0,3MPa, khô và không dầu). Bụi tích tụ làm giảm đáng kể hiệu quả tản nhiệt và đẩy nhanh quá trình lão hóa của tụ điện phân.

(IV) Hiệu chuẩn khoảng cách cảm biến Khoảng cách cảm biến danh nghĩa của các công tắc tiệm cận được sử dụng trên máy (chẳng hạn như các công tắc phát hiện vị trí khuôn hoặc xe chở vật liệu) là 5mm (thường là 4-6mm). Trong quá trình lắp đặt, nên sử dụng thước đo khe hở hoặc thước đo độ dày để điều chỉnh khoảng cách giữa bề mặt cảm biến và khối chặn kim loại, đảm bảo nằm trong khoảng 4,5-5,5mm. Khoảng cách quá nhỏ có thể dễ dàng làm hỏng đầu cảm biến; khoảng cách quá lớn sẽ dẫn đến tín hiệu cảm biến không ổn định, gây ra sự cố hoặc tắt máy.

(V) Siết chặt các khối đầu nối thường xuyên Trong 100 giờ vận hành thiết bị đầu tiên và hàng tháng sau đó, độ chặt của tất cả các đầu nối nguồn và nối đất phải được kiểm tra bằng cờ lê lực khi nguồn điện đã tắt. Do sự giãn nở và co lại do nhiệt và rung động, hiện tượng biến dạng dẻo có thể xảy ra tại các điểm kẹp đầu nối, dẫn đến tăng điện trở tiếp xúc, quá nhiệt và cuối cùng là cháy.

(VI) Các quy trình an toàn nghiêm ngặt cho hoạt động bảo trì Mọi công việc bảo trì liên quan đến hệ thống cơ khí hoặc thủy lực phải tuân thủ nghiêm ngặt quy trình xác nhận an toàn ba bước:

- Tắt mô tơ bơm dầu (nhấn nút "Dừng bơm dầu" trên bảng điều khiển);

- Nhấn nút dừng khẩn cấp (để ngắt tất cả các đầu ra khỏi rơle an toàn);

- Ngắt công tắc nguồn chính trong hộp điều khiển điện và treo biển cảnh báo "Không được đóng".

Nghiêm cấm mọi hành vi sửa đổi trái phép chương trình PLC hoặc bỏ qua các mạch an toàn trong quá trình bảo trì. Việc chẩn đoán lỗi điện phải do nhân viên có trình độ chuyên môn và chứng chỉ hành nghề điện thực hiện; người không được phép không được phép mở cửa tủ điều khiển để vận hành.

Phần kết luận

Hoạt động ổn định của một máy làm gạch hoàn toàn tự động Việc vận hành dựa trên tiêu chuẩn lắp đặt, đấu dây chính xác và bảo trì khoa học. Vận chuyển và nghiệm thu kỹ lưỡng loại bỏ các khuyết tật tiềm ẩn; giảm rung động và nối đất loại bỏ nhiễu bên ngoài; kiểm tra số lượng dây và cách điện đảm bảo tính toàn vẹn của mạch điện; và việc làm sạch bụi, siết chặt và hiệu chuẩn khoảng cách cảm biến hàng ngày là những đảm bảo vững chắc cho hoạt động lâu dài. Tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình kỹ thuật nêu trên không chỉ giúp giảm đáng kể tần suất thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch mà còn kéo dài hiệu quả tuổi thọ của hệ thống điều khiển điện và các bộ phận thủy lực, đảm bảo an toàn sản xuất và chất lượng gạch ổn định. Tất cả người vận hành cần nắm vững kỹ năng "vận hành khi tắt nguồn và kiểm tra nhiều lần" như kỹ năng vận hành cơ bản để tối đa hóa hiệu quả. hiệu quả thiết bị.